Точността на обработка е степента, до която действителният размер, форма и позиция на повърхността на обработваните детайли съответстват на идеалните геометрични параметри, изисквани от чертежите.Идеалният геометричен параметър за размера е средният размер;за геометрията на повърхността това е абсолютната окръжност, цилиндър, равнина, конус и права линия и т.н.;за взаимното положение между повърхностите е абсолютен паралел, вертикален, коаксиален, симетричен и т.н. Отклонението на действителните геометрични параметри на детайла от идеалните геометрични параметри се нарича грешка при обработка.
1. Концепцията за точност на обработка
Точността на обработка се използва главно за производството на продукти, а точността на обработка и грешката на обработката са термини, използвани за оценка на геометричните параметри на обработваната повърхност.Точността на обработка се измерва чрез нивото на толеранс.Колкото по-малка е стойността на нивото, толкова по-висока е точността;грешката при обработка се представя с числова стойност и колкото по-голяма е числовата стойност, толкова по-голяма е грешката.Високата точност на обработка означава малки грешки при обработка и обратно.
Има 20 степени на толеранс от IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 до IT18, от които IT01 показва най-високата точност на обработка на детайла, а IT18 показва, че точността на обработка на детайла е най-ниската.Най-общо казано, IT7 и IT8 имат средна точност на обработка.ниво.
Действителните параметри, получени чрез всеки метод на обработка, няма да бъдат абсолютно точни.От функцията на детайла, докато грешката при обработката е в рамките на толеранса, изискван от чертежа на детайла, се счита, че точността на обработка е гарантирана.
Качеството на машината зависи от качеството на обработка на частите и качеството на сглобяване на машината.Качеството на обработка на частите включва точността на обработка и качеството на повърхността на частите.
Точността на обработка се отнася до степента, до която действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на детайла след обработка са в съответствие с идеалните геометрични параметри.Разликата между тях се нарича грешка при обработка.Размерът на грешката при обработката отразява нивото на точност на обработка.Колкото по-голяма е грешката, толкова по-ниска е точността на обработка и колкото по-малка е грешката, толкова по-висока е точността на обработка.
2. Съдържание, свързано с точността на обработка
(1) Точност на размерите
Отнася се до степента на съответствие между действителния размер на обработената част и центъра на зоната на толеранс на размера на детайла.
(2) Точност на формата
Отнася се до степента на съответствие между действителната геометрия на повърхността на обработваната част и идеалната геометрия.
(3) Точност на позициониране
Отнася се до действителната разлика в точността на позицията между съответните повърхности на частите след обработка.
(4) Взаимна връзка
Обикновено, когато се проектират машинни части и се определя точността на обработка на частите, трябва да се обърне внимание на контролирането на грешката във формата в рамките на толеранса на позицията, а грешката в позицията трябва да бъде по-малка от толеранса на размерите.Това означава, че за прецизни части или важни повърхности на части изискванията за точност на формата трябва да са по-високи от изискванията за точност на позицията, а изискванията за точност на положението трябва да са по-високи от изискванията за точност на размерите.
3. Метод за настройка
(1) Настройте технологичната система
(2) Намалете грешката на машинния инструмент
(3) Намалете грешката при предаване на предавателната верига
(4) Намалете износването на инструмента
(5) Намаляване на силовата деформация на технологичната система
(6) Намалете термичната деформация на технологичната система
(7) Намалете остатъчното напрежение
4. Причини за влияние
(1) Грешка в принципа на обработка
Грешка в принципа на обработка се отнася до грешката, причинена от използването на приблизителен профил на острието или приблизителна връзка на предаване за обработка.Грешки в принципа на обработка възникват най-вече при обработката на резби, зъбни колела и сложни повърхности.
При обработката приблизителната обработка обикновено се използва за подобряване на производителността и икономичността при предпоставката, че теоретичната грешка може да отговори на изискванията за точност на обработка.
(2) Грешка в настройката
Грешката в настройката на машинния инструмент се отнася до грешката, причинена от неточна настройка.
(3) Грешка в машината
Грешка на машинния инструмент се отнася до производствената грешка, грешката при монтажа и износването на машината.Тя включва главно грешката при насочване на водещата релса на металорежещи машини, грешката при въртене на шпиндела на машинния инструмент и грешката при предаване на веригата за предаване на машината.
5. Метод на измерване
Точност на обработка Според различното съдържание на точност на обработка и изисквания за точност се използват различни методи за измерване.Най-общо казано, има следните видове методи:
(1) Според това дали измерваният параметър се измерва директно, той може да бъде разделен на директно измерване и непряко измерване.
Директно измерване: директно измерване на измерения параметър, за да се получи измереният размер.Например, измервайте с дебеломери и компаратори.
Непряко измерване: измерване на геометричните параметри, свързани с измервания размер, и получаване на измерения размер чрез изчисление.
Очевидно директното измерване е по-интуитивно, а непрякото измерване е по-тромаво.Обикновено, когато измереният размер или директното измерване не могат да отговарят на изискванията за точност, трябва да се използва непряко измерване.
(2) Според това дали отчитаната стойност на измервателния уред директно представлява стойността на измерения размер, тя може да бъде разделена на абсолютно измерване и относително измерване.
Абсолютно измерване: Отчетената стойност директно показва размера на измервания размер, като например измерване с шублер.
Относително измерване: Отчетената стойност представлява само отклонението на измервания размер спрямо стандартното количество.Ако се използва компаратор за измерване на диаметъра на вала, нулевата позиция на инструмента трябва първо да се регулира с измервателен блок и след това да се извърши измерването.Измерената стойност е разликата между диаметъра на страничния вал и размера на измервателния блок, което е относително измерване.Най-общо казано, относителната точност на измерване е по-висока, но измерването е по-обезпокоително.
(3) Според това дали измерената повърхност е в контакт с измервателната глава на измервателния уред, тя се разделя на контактно измерване и безконтактно измерване.
Контактно измерване: Измервателната глава е в контакт с повърхността, която трябва да се контактува, и има механична измервателна сила.Като измерване на части с микрометър.
Безконтактно измерване: Измервателната глава не е в контакт с повърхността на измерваната част, а безконтактното измерване може да избегне влиянието на силата на измерване върху резултатите от измерването.Като например използването на проекционен метод, интерферометрия на светлинни вълни и така нататък.
(4) Според броя на параметрите, измерени наведнъж, той се разделя на единично измерване и цялостно измерване.
Единично измерване: измервайте всеки параметър на тестваната част поотделно.
Цялостно измерване: Измерете всеобхватния индекс, отразяващ съответните параметри на детайла.Например, при измерване на резбата с инструментален микроскоп, действителният диаметър на стъпката на резбата, грешката на половин ъгъл на профила на зъба и кумулативната грешка на стъпката могат да бъдат измерени отделно.
Цялостното измерване обикновено е по-ефективно и по-надеждно за осигуряване на взаимозаменяемост на частите и често се използва за проверка на готови части.Единичното измерване може да определи грешката на всеки параметър поотделно и обикновено се използва за анализ на процеса, проверка на процеса и измерване на определени параметри.
(5) Според ролята на измерването в процеса на обработка се разделя на активно измерване и пасивно измерване.
Активно измерване: Заготовката се измерва по време на обработката, а резултатът се използва директно за контрол на обработката на детайла, така че да се предотврати генерирането на отпадъци във времето.
Пасивно измерване: Измервания, направени след обработка на детайла.Този вид измерване може само да прецени дали детайлът е квалифициран или не и се ограничава до намиране и отхвърляне на отпадъчни продукти.
(6) Според състоянието на измерваната част по време на процеса на измерване тя се разделя на статично измерване и динамично измерване.
Статично измерване: Измерването е относително стационарно.Като микрометър за измерване на диаметъра.
Динамично измерване: По време на измерването повърхността, която ще се измерва, и измервателната глава се движат спрямо симулираното работно състояние.
Методът на динамично измерване може да отразява положението на частите, близко до състоянието на употреба, което е посоката на развитие на технологията за измерване.
Час на публикация: 30 юни 2022 г